Outline／課題・背景
製造の現場では、需要の読みと生産・配車の段取りが
需要予測の精度が低いと、過剰在庫・欠品・急な段取り替えが頻発し、工数とコストを押し上げます。予測から生産・出荷までを分断せず、一気通貫で設計し直す必要があります。
Approach／対応施策
どう実装し、現場で動かすか。
01
需要予測の自動化
販売実績・季節性・先行指標を取り込み、品目ごとの需要を予測。勘ではなくデータに基づく生産・仕入れ計画の土台をつくります。
02
生産・配車計画の最適化
予測を生産計画と配車計画に接続し、在庫・出荷のバランスを取りながら段取りを最適化。急な変更にも崩れにくい計画を実現します。
03
在庫管理と出荷伝票処理の自動化
在庫の可視化と出荷伝票・帳票処理を自動化し、現場とバックオフィスの二重入力をなくします。
04
データドリブンな生産管理体制の構築
品質・実績データを蓄積・活用し、改善が回り続ける生産管理体制まで伴走します。
Outcome／期待できる成果
動かす数字を、最初に決める。
−30%
製造・在庫関連業務の工数（実績）
−20%
販売計画の誤差（実績）
属人化↓
段取りを仕組み化
※「（実績）」は過去のご支援先で得られた実測値（守秘のため社名は伏せています）。それ以外は本プランで狙う代表的な指標で、実際は各社で合意してKPIを設定します。
Process／進め方
作って終わりにせず、定着まで。
Month 1–2 ／ 診断・設計
あるべき姿とギャップ
現状を可視化し、優先順位つきロードマップとGo/No-Go判断材料を提示します。
Month 3–6 ／ 構築・現場実装
使われる状態まで
上記の施策を構築し、マニュアル・教育・運用設計まで伴走。合意したKPIで効果を測定します。
Month 6– ／ 定着・拡大
反復と横展開
改善を反復し、他部署・他テーマへ展開。効果が薄ければいつでも解約できます。
関連する業種：食品製造物流建設 ／ 料金は 料金ページ をご覧ください。
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